2021年6月

物づくりの小話し、あれこれ　第113

１１３．本当に全部やれるのか？

　“かんばん方式は、やれることをやるだけでなく、やるべきことを、「まず、やってみる」という
雰囲気をつくり、現地・現物で粘り強く改善していくことである”言ってみれば簡単だが、
やるべきこと（あるべき姿）が明確に描けないということもあるだろうし、そこに到達するまでに
は、様々な制約条件が横たわっているものである。
　この制約条件は、無くせるものか？　無くせないものか？　あるいは、替えられる条件か？など
整理していくことが必要である。
「あるべき姿」だけ追い求めても、実力が伴なわず、挫折してしまうこともある。
「本当に全部やれるのか」の反問も忘れてはならない。
制約条件排除の“こだわり”を持ちながらも、今回は「この姿までもっていこう」というような柔
軟な対応も大切である。
そこまで、辿りつくと、二ーズがより鮮明となり、その先が見えて、あるべき姿に大接近できる。

物づくりの小話し、あれこれ　第１１２．計画の良し悪しとリードタイム

　生産のリードタイムを定義すると、次のようになる。
“素材を使い始めた時から、完成品になるまでの時間”をいう。
例えば、プレスでいうと、
“コイル材を切り始めた時からプレスが終わった時間まで”をいう。
仮に１個流しで、１枚の切断が２秒、プレスヘ運んですぐ加工すれば１０秒というなら、リードタ
イムは１２秒である。
　それが、切断材を置場に一旦置いて、ロット生産、ロット運搬、で１直分のリードタイムだとす
ると、加工とリードタイムの比率は、１：２４００となる。
３日分の在庫を持っていたとすると、１：１４４００となる。
　この関係を式で表わすと、
　　　　リードタイム　＝　加工　＋　停滞（在庫）
　　　　　　　在　庫　＝※マネジメント　＋　運搬ロット　＋　生産ロット
となる。上式の※マネジメントとは、後補充生産か？　計画生産か？　平準化がなされているか？
など、計画の良し悪しをいう。
ＪＩＴはリードタイムを短縮することであるので、やるべきことはこの式から明確である。

 

物づくりの小話し、あれこれ　第111 機械の前の未練

　仕入先の機械加工工程の改善での話しである。
改善前は、作業者の帽子の位置が高くなったり、低くなったり、右手を使ったり、左手を使ったり、
またマシン能力がなく機械の前で手待ちがあったりして、１サイクルのバラツキも大きく、まった
く「流れ」がなかった。
　多くの提案と職場の熱意で、
Ｍ／Ｔ能カアップ、設備のチョコ停対策、ワークの自動セット、はね出し、払いスイッチの位置、
それに動作改善、訓練、等を繰り返し、見違えるようになった。着々と作業が行なわれている。
しかし、よくよく観察すると
　１つの機械の前で、「未練」を残したような、手ばなれが悪い動きが見えた。
ほんの一瞬の動きである。
いままでの様な、ギクシャクした動きでは、とても見つけられないレベルの動きである。
作業者に聞いてみた。「ここを離れるとき、何か気になること（未練）ある？」
「時々ですが、ワークのセット不良があります」と返事がかえってきた。
とても嬉しくなった。熟知していない者でも、問題点を見つけられる工程になっていたのである。
　そんな素晴らしい職場であったので、即、対策したのは言うまでもない。

物づくりの小話し、あれこれ

１１０．標準作業の３要素

　標準作業の話しがでたので、標準作業の３要素についてまとめておく。
①作業順序
　・効率的な作業順序
　・毎回、同じ作業順序、手順、動作で、繰り返し行われる作業
②タクトタイム
　・必要数が基準
　・ムダのない正味作業が、タクトタイムに過不足なく、納まっていること。
③標準手持
　・手待ちのない、繰り返し作業ができるようにするために、工程内で持つ
　　最小の仕掛かり品（通常は１個、逆まわりでは２個もある。）
その他、標準作業の条件整備の留意点
　・繰り返し作業ができるのは、１個流しでの「造り」「運び」。
　・設備故障が少ないこと。
　・品質不良が少ないこと。安全であること。
　・異タクト連結作業：縁切り。
　・同一タクト：位相合わせ。
　・仕様差：加重平均で処置できること。
　・教育、訓練の徹底
“標準作業は改善の原点、それが無いところに改善は無い”